Basınç vericilerinin yaygın arıza modları şunları içerir:
1. Sıfır Kayması: Vericinin çıkışı gerçek sıfır değerinden saptığında bu durum meydana gelir. Elektronik bileşenlerin yaşlanması veya çevresel faktörlerden kaynaklanabilir.
2. Açıklık Kayması: Sıfır kaymaya benzer şekilde açıklık kayması da doğru çıktı aralığından sapmayı içerir. Algılama elemanının mekanik özelliklerindeki veya elektronik devresindeki değişikliklerden kaynaklanabilir.
3. Aşırı Basınç Hasarı: Basınç vericisinin nominal aralığının ötesindeki basınçlara maruz bırakılması, algılama elemanında veya elektronik bileşenlerde kalıcı hasara neden olabilir.
4. Sensör Hasarı: Şok, titreşim veya korozyon nedeniyle algılama elemanında meydana gelen fiziksel hasar, yanlış okumalara veya tamamen arızaya neden olabilir.
5. Elektrik Sorunları: Kablolama, güç kaynağı veya elektronik bileşenlerle ilgili sorunlar, vericinin düzensiz çalışmasına veya tamamen arızalanmasına neden olabilir.
Bu sorunları gidermek için:
1. Kalibrasyon: Basınç vericilerinin doğruluğunu ve güvenilirliğini korumak için düzenli kalibrasyon zorunludur. Kalibrasyon sayesinde sıfır ve aralık değerlerindeki sapmalar belirlenip düzeltilebilir. Bu süreç, kontrollü koşullar altında vericinin çıktısının bilinen referans standartlarıyla karşılaştırılmasını içerir. Kalibrasyon ayarlamaları, üreticinin spesifikasyonlarına ve ISO 9001 veya NIST izlenebilirlik yönergeleri gibi endüstri standartlarına göre hassas kalibrasyon ekipmanı kullanılarak yapılır.
2. Muayene: Basınç vericideki herhangi bir fiziksel hasarı veya bozulmayı tespit etmek için rutin muayene şarttır. Bu, algılama elemanının, mahfazanın ve elektrik bağlantılarının aşınma, korozyon veya sızıntı belirtileri açısından görsel olarak incelenmesini içerir. Ek olarak, algılama elemanının ve mahfazanın yapısal bütünlüğünü değerlendirmek için ultrasonik muayene veya basınç testi gibi özel test yöntemleri kullanılabilir. Belirlenen herhangi bir sorun, daha fazla bozulmayı önlemek ve optimum performansı sağlamak için hasarlı bileşenlerin onarılması veya değiştirilmesi yoluyla derhal ele alınmalıdır.
3. Aşırı Basınç Koruması: Aşırı basınç koruma mekanizmalarının doğru kurulumu ve konfigürasyonu, basınç vericilerini aşırı basıncın neden olduğu hasarlardan korumak için kritik öneme sahiptir. Bu, sistemdeki tahliye vanaları, patlama diskleri veya basınç sınırlayıcılar gibi uygun basınç tahliye cihazlarının seçilmesini ve kurulmasını içerir. Bu cihazlar, vericiye uygulanan basıncı kendi nominal aralığı dahilinde yönlendirmeye veya sınırlamaya yarar, böylece aşırı basınçtan kaynaklanan arızayı önler. Ayrıca, bu koruma cihazlarının periyodik olarak test edilmesi ve bakımı, potansiyel risklerin azaltılmasında işlevselliğinin ve etkinliğinin sağlanması için gereklidir.
4. Elektrik Testi: Basınç vericisindeki kablolama, güç kaynağı veya elektronik bileşenlerle ilgili sorunları teşhis etmek ve çözmek için kapsamlı elektrik testi yapılması önemlidir. Bu, multimetreler, osiloskoplar veya sinyal üreteçleri gibi özel test ekipmanlarını kullanarak süreklilik kontrolleri, voltaj ölçümleri ve sinyal bütünlüğü testlerinin yapılmasını gerektirebilir. Elektrik bağlantılarını ve bileşenlerini sistematik olarak inceleyerek ve sorun gidererek, vericinin işlevselliğini ve güvenilirliğini yeniden sağlamak için herhangi bir arıza veya anormallik belirlenebilir ve düzeltilebilir.
5. Çevresel Hususlar: Sıcaklık, nem ve kimyasal maddelere maruz kalma gibi çevresel faktörler, basınç vericilerinin performansını ve ömrünü önemli ölçüde etkileyebilir. Çalışma ortamını değerlendirmek ve vericiyi buna göre korumak için uygun önlemleri uygulamak önemlidir. Bu, koruyucu muhafazaların kurulmasını, korozyona veya bozulmaya karşı dayanıklı malzemelerin seçilmesini veya zorlu koşulların etkilerini hafifletmek için kaplamalar veya contalar uygulanmasını içerebilir. Ek olarak, optimum verici çalışması için istenen çevre koşullarını kabul edilebilir sınırlar içinde tutmak amacıyla uygun havalandırma, yalıtım veya ısıtma gerekli olabilir.
PB8103CNM basınç vericileri
PB8103CNM basınç vericileri
